铆焊平台裂纹的产生原因有哪些

　　铆焊平台裂纹的产生原因有哪些

　　一、裂纹形成的温度范围：熔模铸件的热裂纹到底是在什么温度下发生的，长期以来说法不一.到目前为止归纳起来仍有两种：其一，热裂纹是在凝固温度范围内但接近于固相线温度时形成的，此时合金处于固-液态;其二，裂纹是在稍低于固相线温度时形成的，此时合金处于固态。有人对碳钢铸件裂纹形成的温度范围进行了研究。用X射线拍摄的办法，将铸件形成裂纹的温度范围记录下来。不管碳钢铸件含碳量多少，形成热裂纹的温度范围都在固相线附近。铸件在高温时的强度较低和塑性较低，铸件的铸造应力大。

　　二、裂纹的防止措施：保证熔炼质量 在铸钢合金成分中， 有害的化学成分是硫。当wS>0.03%，以O.05%的临界铝含量脱氧，硫化物以链状共晶形式分布时，塑性很低，易引起热裂纹。在熔炼时，可以加入适量的强脱硫剂稀土元素，以减少合金中的含硫量。只要稀土元素的加入工艺合理，其脱硫效果为40%～50%：并且稀土元素能细化晶粒，改变夹杂物的形态与分布，从而减轻了热裂纹的程度(指裂纹的大小与深浅)和降低了热裂纹的数量。合理选材 选材是一项极为复杂的技术和经济问题。所渭合理选材 是选用的材质应该同时满足铸件的使用性、工艺性和经济性。对于铸件而言，主要是铸造工艺性(热裂性、流动性和收缩性等)。如果该材质的铸造工艺性能不佳，热裂倾向性大，那么浇注出来的铸件产生热裂纹的废品率 高。另外，分布于铸钢晶界的低熔点夹杂物将降低它的强度和塑性，并且随着夹杂物的增多，强度和塑性下降，促使形成热裂纹。在熔炼时，应选用干净、清洁的炉料;采用合理的熔炼工艺，加强操作，才能保证熔炼质量。

　　三、浇注工艺： 浇注温度和浇注速度对铸件产生热裂纹的影响比较复杂。一般来说，对于薄壁件宜采用较高的浇注温度和较快的浇注速度。这可以使铸件温度很快趋向均匀，防止局部过热，同时可以使铸件冷凝较慢，减少铸件的收缩应力，从而减少或防止热裂纹的产生。对于厚壁件宜采用较低的浇注温度和较慢的浇注速度。如果厚壁件也采用高的浇注温度和快的浇注速度，则金属液的收缩大、晶粒粗化， 易使铸件产生热裂纹;严重时将使铸件同时形成热裂纹和缩孔(如果两个缺陷出现在同一个部位，即为缩裂)。

　　四、浇注系统 浇冒口的设置可能造成铸件收缩时的热阻碍和机械阻碍，铸件在靠近内浇道的部位，凝固的较晚、冷却较慢。因此铸件在此薄弱的部位容易引起热裂纹。如果将内浇道分散，使金属液从几处进入型腔， 能分散热应力，减少铸件收缩时的热阻碍和机械阻碍，防止或减少热裂纹的产生，为了使熔模铸件顺序凝固，以利于补缩，而把内浇道设置在铸件厚大处。这使铸件上的热量分布极不均匀，产生较大的温度梯度，铸件收缩很不一致，易造成热裂纹。这 需要改变内浇道的位置，使铸件由顺序凝固变为同时凝固。铸件各处的温度均匀，冷凝较一致，可以减少或防止了铸件形成热裂纹。这样做可能减少了热裂纹，却可能使铸件产生缩孔和缩松。

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