检验平台使用树脂砂型工艺艺术铸造缺陷分析

　　检验平台在铸造过程中产生的铸造缺陷主要包括：胀箱、夹渣、缩松、浇不足等，现结合具体的生产实践分析铸造缺陷产生的原因及如何防止或减少。在具体的生产中，造型采用的呋喃树脂具体性能：游离甲醛0.29%，游离酸为1.94%;涂料的性能：密度为1.255 g/cm3，粘度为15.7 s，发气量为17.9 mL/g。造型用砂是天然石英擦洗砂，粒度97.2%集中在50/100目，含泥量为0.28%，SiO2含量为93%，角形系数为128。树脂加入量为砂重量的1.5%，固化剂加入量为树脂的40%～70%，利用混砂机充分搅拌。

　　一、胀箱表现 征：铸件整体增厚或者局部增厚，造成铸件薄厚不均匀，影响整体力学性能，同时消耗了铜合金，增加了成本。情况严重时，可造成铸件报废。

　　二、产生原因：造型合型不到位;工艺孔开设不合理;加固螺丝没有拧紧;造型用的硅砂回收重复使用，粉尘含量过高，造成砂型的强度不够;砂型变形;浇注温度过高，浇注速度过快等。

　　三、解决方案：砂型合型时应四角平稳下落合箱，并检查是否到位，对变形或不合缝的型块进行调整;根据形状不同科学的开设工艺孔，浇注前要反复检查加固螺丝，一定要拧紧实;检测硅砂的含粉量，做到及时 换新砂或者在旧砂中掺入 多的新砂;浇注前严格测量铜液温度，要根据型块的大小、复杂程度，选择合理的浇注温度，保证铜液均匀平稳进入型腔。

　　四、夹渣、缩松表现 征：铸件表面有 明显的氧化层，有许多细小分散且形状不规则的小孔。这些铸造缺陷严重影响铸件的表面美观，同时影响焊接性能和力学性能。但是只能有效控制缩松而不能完全解决。

　　五、产生原因：铜合金冶炼时没有搅拌打渣或打渣不干净，熔炼过程中吸气量大，浇注时挡渣环节没有做好，浇注温度高等。

　　六、解决方案：铜合金液出炉前要充分搅拌，浇注前测温，二次扒渣，浇注时认真挡渣，平稳浇注。铸件夹渣和缩松明显减少，铸件质量得到改善。

　　七、浇不足表现 征：铸件底部有浇不足，铸件中间有花块，或者两边浇不足。

　　八、产生原因：浇注温度低，浇注速度慢，砂型排气孔小，易产生憋气，型块小块部位破损等。

　　九、解决方案：树脂砂固化剂的加入严格遵循冬季夏季要求的配比加入，一定要保证砂型强度;合型前仔细检查砂型小块有无破损脱落，合型是否到位;浇注前进行点火引气;浇注前要把型块摆放平整或垂直;严格控制浇注温度和浇注速度等工艺措施。

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